Każda kopalnia, zakład przeróbczy, park maszynowy ma określony potencjał optymalizacji w zakresie:

redukcji kosztów,

zwiększenia efektywności,

zmiany profilu produkcji,

zmiany struktury zatrudnienia.

Optymalizacja może być prowadzona na bazie posiadanych zasobów, lub będzie wymagała mniejszych czy większych inwestycji. Aby obiektywnie ocenić potrzeby zmian należy opierać się na rzetelnych i pełnych danych, np. KPI (Kluczowe Wskaźniki Efektywności), doświadczeniu osób zarządzających kopalnią i porównaniu wskaźników do innych, podobnych kopalń. Po przeanalizowaniu danych należy wyznaczyć obszary, które chcemy poprawić, nakreślić cele i zaplanować konkretne działania naprawcze.

Poniżej omówiono przykłady rozwiązań wdrożonych w spółce Eurovia.

Optymalizacja w zakresie racjonalnego zużycia energii elektrycznej i oleju napędowego

Aby móc określić słabe strony działalności, należy wprowadzić narzędzia, dzięki którym będziemy mieli możliwość ich zidentyfikowania i zaplanowania działań naprawczych. W przypadku zużycia oleju napędowego jednym z takich narzędzi jest system GPS monitorujący pracę maszyn. System taki dostarcza informacji o parametrach pracy, jak: zużycie paliwa, czas pracy na biegu jałowym, efektywność pracy, lokalizacja maszyn, ale też o kwestiach bezpieczeństwa, choćby o niezapiętych pasach, oraz daje możliwość porównania charakterystyki pracy różnych operatorów. Uzyskane dane mogą pomóc wyeliminować wiele niepożądanych sytuacji.

Uzupełnieniem systemu monitorującego jest system „start-stop”, powodujący wyłączenie silnika, gdy ten pracuje na biegu jałowym przez określony czas.

Na rys. 1 pokazano procentowy udział czasu pracy ładowarek CAT na biegu jałowym. Przed uruchomieniem monitoringu na początku roku 2014 praca na biegu jałowym stanowiła ok. 55% całkowitego czasu pracy ładowarek, natomiast pod koniec roku 2016, po wprowadzeniu monitoringu oraz systemu „start-stop”, udział pracy na biegu jałowym wynosił ok. 20%.

Cały artykuł w magazynie Surowce i Maszyny Budowlane 6/2017.