Na odkrywce po japońsku
System 5S to narzędzie służące do ciągłego doskonalenia, wykorzystywane z powodzeniem w Lean Management. Jego celem jest utworzenie przede wszystkim bezpiecznego, dobrze zorganizowanego i uporządkowanego miejsca pracy. Metoda ta wywodzi się z Japonii, a w tamtejszych przedsiębiorstwach spopularyzował i wprowadził ją na początku lat 80. XX wieku Takashi Osada. Dziś koncepcja 5S z powodzeniem implementowana jest w polskich kopalniach odkrywkowych
Nazwa „5S” pochodzi od słów opisujących kolejne etapy wdrażania tej metody, czyli:
• 1S Selekcja/sortowanie – przejrzenie i usunięcie wszystkich przedmiotów zbędnych w danym miejscu pracy. • 2S Systematyka – wyznaczenie miejsc i sposobu przechowywania przedmiotów, które zostały po pierwszym kroku.
• 3S Sprzątanie – regularne sprzątanie miejsca pracy umożliwia wczesne wykrycie usterek, uszkodzeń lub innych anomalii, krok ten ma również na celu wyeliminowanie przyczyn powstawania nieporządku w miejscu pracy.
• 4S Standaryzacja – udokumentowanie i ustandaryzowanie wszystkich praktyk i rozwiązań opracowanych w powyższych trzech krokach oraz opracowanie listy zadań (harmonogramu) wymaganych do utrzymania 5S w zakładzie.
• 5S Samodyscyplina/Samodoskonalenie – ogół działań mających na celu utrzymanie pierwszych czterech kroków.
Można więc powiedzieć, że pierwsze 3 kroki wprowadzają system 5S w danym zakładzie, a kolejne dwa pilnują jego utrzymania. Korzyści, które osiągamy po wprowadzeniu metody, to m.in.:
Zwiększenie bezpieczeństwa i higieny pracy – to przede wszystkim zmniejszenie liczby zagrożeń i zdarzeń potencjalnie niebezpiecznych, znacznie zmniejszenie wypadków przy pracy oraz poprawa ergonomii, dodatkowo ograniczony zostaje zbędny wysiłek fizyczny pracowników (taki jak podnoszenie i przenoszenie przedmiotów, zginanie się).
Zwiększenie jakości wyrobów końcowych – osiągane jest dzięki ograniczeniu ryzyka użycia przez pracownika niewłaściwych narzędzi, surowców i materiałów, a także wyeliminowaniu źródeł powstawania bałaganu na stanowisku pracy.
Zwiększenie wydajności pracy – osiągamy to dzięki lepszej organizacji stanowisk pracy.
Zmniejszenie kosztów prowadzenia działalności – wprowadzenie 5S wspiera racjonalizację sposobu wykorzystywania narzędzi i surowców oraz zmniejszenie zużycia mediów przemysłowych, takich jak np. olej, sprężone powietrze, paliwo.
Wyeliminowanie zbędnych zapasów – dzięki wprowadzeniu systemu lepiej dostrzegamy problemy związane z niepotrzebnym gromadzeniem zapasów oraz nadmiernej ilości pracy „w toku” (np. brak komunikacji między działami, częste awarie lub inne ograniczenia w dostępności maszyn).
Rozwój przedsiębiorstwa – dzięki podniesieniu jakości wyrobów końcowych oraz poprawieniu niezawodności produkcji zwiększamy satysfakcję obecnych i potencjalnych klientów oraz lepiej wypadamy w oczach osób odwiedzających firmę, co daje nam siłę napędową i środki na rozwijanie się.
Satysfakcja pracowników – z tego względu, że umożliwiamy pracownikom wniesienie własnegowkładu w kształtowanie ich stanowiska pracy, znacząco podnosi to morale i umacnia identyfikację pracowników z firmą, zmniejsza też stres i frustracje spowodowane np. brakiem narzędzi do pracy lub bałaganem na stanowisku pracy.
Cały artykuł dostępny w magazynie "Surowce i Maszyny Budowlane" 6/2015.
