Lekki mróz. Chmury. No i smog – wszakże to Kraków zimą. Na tle cienkiej warstwy śniegu odcinają się elementy nowego zakładu przeróbczego wykonane ze stali ocynkowanej. Lepiej widoczny jest czerwony przesiewacz i żółte części hydrocyklonu. Łukasz Szczepanek, kierownik Działu Produkcji Krakowskich Zakładów Eksploatacji Kruszywa SA, czuwał nad całością inwestycji. – Podejdziemy na początku pod przesiewacz, zajmujący centralną część – zaprasza. Zbudowana przez gliwicki H-T-S trzypokładowa jednostka jest większa niż standardowe 2 na 6 metrów – wymiary tej z Brzegów to 2,40 na 7 m. – Nadziarno – w tym przypadku ziarna powyżej 16 mm, odsiewamy na górnym pokładzie i podajemy na kruszarkę stożkową PSP przez zbiornik zasypowy. Materiał po przekruszeniu wraca z powrotem na przenośnik główny i dalej na przesiewacz – opisuje pan Łukasz. Na środkowym sicie (10 mm) odbywa się odsiew produktu 8-16, na następnym, piaskowym – 2-8 mm. Piasek 0-2 wraz z wodą schodzi do wanny i rurą podawany jest na hydrocyklon.

Jedyny taki? Sam hydrocyklon nie stoi tuż przy zakładzie, lecz kilkadziesiąt metrów z boku. – Nieco go odsunęliśmy, by zyskać sporą przestrzeń do magazynowania, w szczególności piasku, którego tu produkuje się najwięcej, bo około 70% – wyjaśnia szef produkcji. Zimowe słońce wreszcie przebija się przez chmury, oświetlając jak na zawołanie cały hydrocyklon – jest szansa, że zdjęcia wyjdą nie najgorzej. – Chyba nie ma jeszcze w Polsce takiego rozwiązania – podkreśla Ł. Szczepanek, gdy podchodzimy bliżej. – Jest to dwufrakcyjny zespół hydrocyklonów, który dodatkowo składa się z przesiewacza oraz trzech zbiorników. Oprócz odwadniania, urządzenie częściowo oddziela frakcję 0-0,5 mm. W ten sposób otrzymywane są dwie frakcje piasku: 0-0,5 i 0-2 mm. Materiał 0-2 wraz z wodą podawany jest na pierwszy zbiornik, skąd poprzez duży hydrocyklon trafi a bezpośrednio na przesiewacz. Na przesiewaczu, który jest podzielony wzdłużnie, oddzielana jest częściowo frakcja 0-0,5 oraz odwadniany piasek 0-2. To, co zostanie odsiane, wpada do drugiego zbiornika, skąd poprzez mały hydrocyklon podawane jest na wydzieloną część przesiewacza, gdzie następuje dodatkowe odwodnienie. Istotnymi elementami hydrocyklonu są pompy, podające materiał. Cały czas muszą być „zalane”, trudno jednak dozować idealną ilość wody, zatem w urządzeniu stosowany jest jej nawrót. Część wody czystej, po odwodnieniu piasku, musi ponownie zasilić pompę. – Z reguły wykorzystywany jest tu specjalny pływak i gdy poziom wody w zbiorniku się obniża – uruchamiany zawór. W naszym hydrocyklonie brak takich ruchomych elementów; w ich miejsce zastosowano zbiorniki przelewowe, działające na zasadzie różnicy wysokości. Nadmiar wody trafi  albo do pompy, albo na zewnątrz, do wyrobiska. Eliminujemy w ten sposób skomplikowane elementy, które wymagają obsługi oraz mogą ulec awarii – podkreśla Łukasz Szczepanek.

W stronę wyrobiska Zakład zwiedzamy w kierunku przeciwnym do prowadzonej tu produkcji. Na końcu więc kierujemy się „na początek”, czyli na wyrobisko. Zanim ruszymy, zerkamy w stronę starej żwirowni. W dali majaczą ciągi przenośników, metalowe konstrukcje, przesiewacze. Niedługo mają zniknąć z krajobrazu. Jak mówią pracownicy KZEK – „dawny zakład był z pięć razy większy, a dwa razy mniej wydajny”. Idziemy wzdłuż przenośnika transportującego surowiec wydobyty wcześniej przez pogłębiarkę. Fragment taśmy biegnie nad rzeką o wdzięcznej nazwie Drwina. – Most, który przerzucono przez wodę, przed Światowymi Dniami Młodzieży przeszedł remont i otrzymał nowe barwy – mówi pan Łukasz. – Stąd widać było ołtarz, tu było ogrodzenie. O, niektóre barierki wciąż tu stoją – wskazuje. Patrzymy na drogę ciągnącą się w stronę dawnego ołtarza. – Pielgrzymi przeszli pod naszym przenośnikiem, koło zasobnika, a później do odpowiednich sektorów. Kolorowy, wielonarodowy tłum. Ponad milion osób zobaczyło nasze instalacje. Brzegi to więc prawdopodobnie najczęściej oglądana żwirownia na świecie.