W ciągu roku każdy człowiek dysponuje taką samą ilością czasu. Niezależnie od tego, czy jest bogaty czy biedny, młody czy stary, zdrowy czy chory, jego zegar życia odmierza 8760 godzin. Teoretycznie może zrobić z tym czasem, co mu się tylko podoba. Jednak najważniejsza część organizmu – mózg – każdego dnia wyłącza resztę ciała na kilka godzin. W tym czasie mięśnie się regenerują, a mózg porządkuje zebrane w ciągu dnia informacje. Dzięki temu zapamiętuje, czego się dowiedział i nauczył. Jeśli przeciętny człowiek śpi 8 godzin, to czas jego aktywności życiowej ogranicza się do 5840 godzin rocznie. Jeśli jest dorosły, to w pracy spędza 252 dni w roku minus średnio 20 dni urlopu, czyli nieco upraszczając, jest aktywny zawodowo tylko przez 1856 godzin.

Maszyna nie potrzebuje snu ani urlopu. To oznacza, że w ciągu roku może być aktywna „życiowo” i „zawodowo” prawie przez 8760 godzin. Przez cały ten czas silnik powinien być na chodzie, a maszyna wykonywać pracę, do której została wynajęta lub kupiona za kilkaset tysięcy złotych. Ten czas „aktywności zawodowej” jest rejestrowany przez licznik motogodzin. Stąd wiemy, że średnie roczne wykorzystanie maszyn, zależnie od wielkości i rodzaju, jest między 1000 a 3000 motogodzin. To oznacza, że maszyny nie pracują przez 66-90% czasu, w którym ich właściciel ma je do dyspozycji. Powtórzmy: niektóre maszyny nie pracują przez 7760 godzin w roku, a te lepiej wykorzystywane – przez 5760 godzin. Ten czas nazywam postojem.

Postój planowany

• Niewykorzystanie tak dużego potencjału produkcji jest usprawiedliwiane przez użytkownika:
• brakiem zapotrzebowania na pracę maszyny poza sezonem,
• brakiem możliwości lub niską efektywnością pracy w nocy,
• technologią i harmonogramem budowy.

Dodatkowo, nieznacznej liczby godzin nie można zagospodarować z przyczyn zależnych od maszyny, bo trzeba zarezerwować czas na:

• wykonywanie okresowej obsługi technicznej; to zajmuje średnio od 10 do 40 godzin rocznie (gdy maszyna pracuje w roku 1000-3000 motogodzin);
• wymianę zużytych narzędzi roboczych;
• planowe naprawy zapobiegawcze; może to być na przykład wymiana łyżki, wymiana zużytych gąsienic, ogumienia lub akumulatora, naprawa oświetlenia, usunięcie drobnych usterek;
• wykonanie obsługi codziennej przez operatora (czyszczenie, mycie, smarowanie, sprawdzenie działania);
• tankowanie paliwa (kilkadziesiąt lub kilkaset razy w roku).
   

Łącznie przyczyny zależne od użytkownika i od maszyny generują kilka tysięcy godzin bezproduktywnego postoju w ciągu roku. Ten czas nazywam postojem planowanym.

Duża liczba godzin postoju wpływa negatywnie na finanse firmy. Opóźnia się bowiem chwila osiągnięcia minimum sumy kosztów posiadania i kosztów eksploatacji na każdą przepracowaną motogodzinę. Sposób kalkulacji tych kosztów został opisany w artykule „Ile naprawdę kosztuje maszyna” w magazynie „Surowce i Maszyny Budowlane”: (w numerach 4-5 i 6 w 2016 roku). Im niższe jest wykorzystanie dostępnego czasu, tym więcej lat trzeba eksploatować maszynę, aby osiągnęła zaplanowany koszt na motogodzinę. A im ma więcej lat, tym trudniej utrzymać koszty eksploatacji na zaplanowanym poziomie. Również zagrożone są zaplanowane koszty posiadania, bo zbyt starą maszynę sprzedamy taniej, niż przewidywała kalkulacja w chwili zakupu. Oprócz tego lepiej wcześniej wymienić maszynę na nową, bo wydajność nowszych modeli jest zwykle wyższa. I najczęściej mają niższe zużycie paliwa. Jeśli systematycznie gromadzisz dane o pracy używanej aktualnie maszyny, możesz wykorzystać wspomniany model kalkulacji kosztów do porównania jednostkowego kosztu produkcji wykonywanej przez starą już maszynę i nowsze zamienniki.

Niektórzy nie robią założeń co do planowanych kosztów i długości życia kupowanej maszyny. To nie jest dużym błędem, jeśli monitorują narastająco jednostkowe koszty posiadania i eksploatacji, a maszyny pozbywają się po osiągnięciu minimum sumy tych kosztów.

Postój nieplanowany

Do czasu przewidzianego na zaplanowane postoje trzeba dodać jeszcze co najmniej kilkaset godzin w roku, które z punktu widzenia właściciela maszyny też są czasem straconym. Zaliczamy do nich okres, gdy maszyna nie pracuje z powodu:

• niewłaściwej (innej niż optymalna) organizacji pracy na budowie, 
• gorszych niż przewidywane warunków atmosferycznych,
• braku gotowości do pracy spowodowanego awarią. To są postoje niezaplanowane, czyli przestoje.

Przykłady niewłaściwej organizacji pracy wywołującej przestoje, to: operator spóźnił się do pracy, nie przyjechało jedno z trzech wozideł obsługujących koparkę, kierowcy wywrotek czekają na załadunek, bo operator ładowarki nie jest dostatecznie zmotywowany do pracy, koparka ma przestoje z powodu złego przygotowania drogi dojazdowej, na której grzęzną wywrotki... Prawdopodobnie najczęstszą przyczyną przestojów organizacyjnych jest optymistyczne założenie, że wszystko pójdzie zgodnie z planem, czyli brak planu B.

Warunki atmosferyczne często uniemożliwiają pracę. Jednak długość takiego rodzaju przestojów można skrócić, wykorzystując coraz dokładniejsze krótkoterminowe prognozy pogody. Można na przykład przyspieszyć o kilka dni planowaną wymianę ogumienia, naprawę łyżki lub wykonanie obsługi okresowej, gdy spodziewana jest ulewa.

Awaryjność

Awarie maszyny są nieuniknione i powodują jej nieplanowane wyłączenia z ruchu. Takie sytuacje nazywam przestojami technicznymi. Zaliczam do nich również przypadki, gdy serwis przyjechał w zaplanowanym i uzgodnionym terminie, aby usunąć usterkę lub wykonać obsługę okresową, a w trakcie pracy okazało się, że trzeba wykonać poważniejszą naprawę. Wtedy zaplanowany krótki postój zamienia się w kilkudniowy przestój. Jego pierwotną przyczyną jest problem techniczny, jednak czas wyłączenia maszyny z ruchu zależy często od czegoś innego.

Na przykład:

• użytkownik szuka tańszego źródła części zamiennych, nie licząc się z kosztami przestoju maszyny,
• użytkownik dyskutuje z serwisem, kto zapłaci za potrzebne części zamienne, robociznę i dojazd podczas gwarancji,
• serwis nie przystępuje do naprawy unieruchomionej maszyny z powodu braku zdolności kredytowej klienta,
• niedostępne są części zamienne lub narzędzia specjalne, jest za mało serwisantów czy warsztatów mobilnych. Tak bywa, gdy przy wyborze maszyny nie zostanie uwzględniona zdolność serwisowa najbliższego oddziału serwisującego takie maszyny (patrz artykuł „Czy serwis wywiąże się z obietnic?” na blogu „Maszyny budowlane i serwis – można lepiej i taniej”),
• serwis ma niskie kompetencje serwisowe (patrz artykuł „Czy mój serwis sobie poradzi?” na tym samym blogu).

Wpływ awarii maszyny na koszty firmy trzeba uwzględnić w chwili jej zakupu. Nie można dokładnie przewidzieć przyszłości, więc popełnisz jakiś błąd w ocenie niezawodności maszyny. Ale czy bezpieczniej jest polegać tylko na zapewnieniu sprzedawcy, że „na pewno będzie Pan zadowolony”? Brak gotowości maszyny do pracy spowodowany awariami to stosunkowo niewielka liczba godzin. Ale konsekwencje przestojów są kosztowne. I nie mam na myśli faktur za naprawy, które księgujemy jako koszty eksploatacji.
 

Cały artykuł został opublikowany w numerze 4-5/2017 dwumiesięcznika "Surowce i maszyny budowlane".