To rozwiązanie proponuje opolska firma CEMA S.A., pomagając również przy wdrażaniu technologii. Chodzi o linię SAND TRACK SYSTEM, przeznaczoną dla żwirowni szukających mobilnych możliwości produkcji z wykorzystaniem frakcji 0-2 w miejscu składowania. Co to znaczy?

Co zrobić, żeby piasek płukany frakcji 0-2 przynosił więcej pieniędzy niż kosztów? To hasłowo uproszczone pytanie wraca w wielu rozmowach z branżą i pojawia się w prezentacjach na kolejnych konferencjach BMP. Wobec licznych artykułów i prezentacji na temat obniżania kosztów, zajmijmy się stroną ofensywną, czyli większymi pieniędzmi.

Linia SAND TRACK SYSTEM powstała z myślą o produkcji wyrobów bazujących na frakcji 0-2. Założenia były proste i zostały poprzedzone wieloma rozmowami w kopalniach:

•    Mobilność, łatwość transportu.

•    Posadowienie na płytach, łatwość zmian.

•    Etapowość wdrożenia.

Układ do konfekcjonowania

Linia SAND TRACK SYSTEM obejmuje układ do konfekcjonowania (rys. 2). To etap startowy z funkcją pakowania do worków i big-bagów.

Układ do konfekcjonowania jest w linii SAND TRACK SYSTEM „urządzeniem pierwszego kontaktu”. Jeżeli kopalnia wytwarza piaski o uznanej renomie, po które przyjeżdżają np. tynkarze lub posadzkarze, to aby sprostać potrzebom klientów, warto zaoferować im produkty w workach i na paletach. Układ do konfekcjonowania, zabudowany w trzech kontenerach, posiada wg kolejności procesu:

•    Kosz zasypowy zabudowany w kontenerze.

•    Urządzenia transportujące piasek do wago-pakowaczki z opcją wyboru worka prostego, zamykanego zgrzewarką lub worka wentylowego.

•    Urządzenia transportujące piasek do stanowiska załadunku big-bagów.

•    Stanowisko formowania palet.

•    Stanowisko laminowania, czyli owijania folią. Laminator ustawiony jest w ciągu transportera rolotokowego, przenoszącego gotowe palety.

•    Strefę depozytową na ok. 8 palet, tak by urządzenia nie były zatrzymywane przy chwilowej niedostępności wózka widłowego.

•    Magazynek podręczny worków i folii skonstruowany nad stanowiskiem pracy.

Układ do uszlachetniania piasków

Układ do uszlachetniania piasków z funkcją uzupełniania deficytów i poprawy ciągłości frakcji to urządzenie do poprawiania krzywej przesiewu (rys. 3). Ma umożliwić poprawę cech piasku poprzez dodanie surowców o pożądanych wymiarach i cechach. Piaski drobnych frakcji w procesie płukania mogą stracić korzystne, drobne frakcje. Układ do uszlachetniania pozwala uzupełnić zdiagnozowane deficyty poprzez aplikację od 4 do 6 dodatkowych składników drobnoziarnistych, zachowując jednocześnie kontrolę nad wilgotnością produktu.

Dzięki sterowaniu prawidłowo kompletuje mieszanki oraz transportując, jednocześnie miesza produkt. Wyroby tego układu mogą być konfekcjonowane w układzie do tego przeznaczonym (opis powyżej), lub mogą stanowić nadawę do suszarki, o granulometrii dedykowanej specyfice technologii. Ideą jest sprowokowanie korzyści fizykochemicznych poprzez dodanie określonych składników korzystnych dla ciągłości frakcji.

Kosz tradycyjny i dwupłaszczowy

Układ kosza dwupłaszczowego z funkcją odzysku ciepła z gorącego piasku, redukcji emisji cieplnej i wstępnego przygotowania nadawy do suszarni pozwala wykorzystać depozyt cieplny wysuszonego piasku. Przeznaczony jest do współpracy z suszarką dwubiegową. Realizuje jednocześnie trzy funkcje:

•    Schładza wysuszony piasek.

•    Osusza wstępnie nadawę do suszarki.

•    Ogrzewa powietrze zasysane do palnika suszarki.

Piasek, stanowiący nadawę do suszarni w trakcie przebywania w koszu i na podajniku taśmowym transportującym go do bębna suszarki, poddawany jest działaniu temperatury odzyskanej z wysuszonego, gorącego piasku opuszczającego suszarkę. Przekazaniu temperatury służą dwa rozwiązania. Pierwsze to wspólna komora transporterów taśmowych, które równolegle transportują mokry, zimny i suchy, gorący piasek. Drugie rozwiązanie działa poprzez komory skonstruowane w podwójnych płaszczach ścian kosza zasypowego. Układ komór ma odpowiednią pojemność, jest izolowany na zewnątrz i posiada sterowanie. W przypadku niezagospodarowania całego potencjału cieplnego, umożliwia powrót czynnika do obiegu oraz rozbudowę całego układu. Kanały ciepłego powietrza zasysanego do palnika ogrzewane są w taki sam sposób.

Idea jednoczesnego schłodzenia gorącego piasku, z wykorzystaniem jego temperatury do wstępnej obróbki termicznej piasku nadawy w drodze do bębna suszarki oraz obróbkę cieplną czerpni powietrza palnikowego, znajduje realizację w rozwiązaniach technicznych tego układu.

Układ z mobilnym zakładem suszenia i segregacji

Układ posadowiony jest na przygotowanej warstwie tłucznia i płytach drogowych ułożonych naprzemiennie.

Składa się z:

•    Trzech kontenerów 40` ustawionych wieżowo. Dolny kontener zawiera w sobie suszarnię bębnową dwubiegową o wydajności 10 t/h.

•    Kontenera środkowego zawierającego sterowanie i urządzenia wspomagające.

•    Kontenera szczytowego zabudowanego segregatorem trzypokładowym; funkcję doprowadzenia piasku do segregatora spełnia pionowy przenośnik elewatorowy zamontowany wewnętrznie.

•    Kosza zasypowego, z którego suszarnia pobiera nadawę. W ofercie jest kosz klasyczny lub (stanowiący nowość) kosz dwupłaszczowy.

•    Elementów konstrukcyjnych wspólnych w każdej z wież, czyli płyt głównych centrujących i poziomujących wieże oraz płyt przekładkowo-centrujących, spełniających funkcję łączników pięter. Wspólne są też podnośniki hydrauliczne oraz śruby blokujące płytę główną w skorygowanym położeniu w trakcie montażu lub użytkowania.

•    Płyt centrujących służących do łatwego pasowania stawianej konstrukcji, do uszczelniania otworów technologicznych i do kotwienia podestów roboczych tworzących klatkę schodową.

Układ z mobilnym zakładem magazynowania

Kolumna pionowa składająca się z 5 kontenerów 40` zawiera w sobie 5 silosów, podajniki elewatorowe oraz urządzenia transportowe pod lejami silosów. Wewnętrzne transportery elewatorowe przenoszą produkty z układu suszenia i frakcjonowania do komór silosów magazynowych. Układ wyposażony jest w czujniki poziomu min-max, sterownice, klapy i zasuwy, tj. cały osprzęt pozwalający sterować kierunkiem transportu do odpowiedniego zbiornika. Silosy są tak skonstruowane, aby dać możliwość powiększania i rozbudowy, co pozwala im rosnąć wraz z rozbudową instalacji. Podajniki elewatorowe, dzięki umieszczeniu ich wewnątrz konstrukcji, są łatwe w transporcie i montażu. W dolnym kontenerze wzdłuż linii lejów wysypowych poszczególnych silosów może być zamontowany poziomy transporter taśmowy lub ślimakowy w różnych wariantach długości, stanowiący kolektor transportujący. Wieża silosowa zbudowana z 5 kontenerów posiada na każdym piętrze podesty robocze pozwalające na bezpieczne manewrowanie zawiesiami podczas prac montażowych.

Układ z mobilnym zakładem do produkcji suchych mieszanek

Bryła wytwórni jest utworzona przez 5 kontenerów 40` zgrupowanych w pionową kolumnę. Dwa górne kontenery zawierają silosy rozchodowe pozwalające magazynować 5 składników niezbędnych do realizacji procesu technologicznego. Kontener środkowy zawiera instalację systemu dozowania, transportowania i mieszania wraz ze sterowaniem. Leje silosów rozchodowych połączone są ze sobą ślimakowymi podajnikami prowadzącymi materiały do bębna mieszarki. Mieszarka jest zamontowana na czujnikach wagowych i pełni funkcję wagi procesu dozowania (jednorazowo mieści 1000 kg suchych komponentów). Układ dozowania, dzięki czujnikom kontroli poziomu surowców, automatycznie uzupełnia je w zbiornikach, realizuje proces recepturowy w sterowanym porządku, z rejestracją danych. Zamontowany poniżej zbiornik retencyjny gromadzi gotowy produkt nad pakowaczką worków wentylowych. Worek po napełnieniu jest przenoszony transporterem taśmowym do strefy formowania palety. W trakcie transportu drukarka nanosi na worek datę produkcji i dane identyfikacyjne.

Strefa formowania palety jest opisana w układzie do konfekcjonowania.

Cały artykuł został upublikowany w nr 4-5/2017 dwumiesięcznika "Surowce i Maszyny Budowlane".