Sabina Szewczyk-Wajda: Strzeblowskie Kopalnie Surowców mineralnych to nie tylko kruszywa.

Janusz Kozyrski: W obszarze kruszyw mamy duże doświadczenie, jednak tu robimy tyle, ile musimy. Produkujemy rocznie 300 tys. ton granitu i około 250 tys. ton amfibolitu. Z pewnością najważniejsza jest dla nas jakość. Kruszywa granitowe wytwarzamy głównie do mas bitumicznych i betonów, gdzie mamy wybudowaną nitkę i jedną z lepszych instalacji do płukania. Jednak od kilku miesięcy na tym rynku widać duże spowolnienie i mimo że mamy podpisane kontrakty, to wstrzymaliśmy produkcję.

Zatem – kolokwialnie mówiąc – z czego żyje firma?

To, czym się zajmujemy, w skali całej gospodarki jest jedynie niszą, do której bardzo trudno wejść. Czemu? Ponieważ to niełatwy temat. Jesteśmy mianowicie producentem wyrobów skaleniowych i kwarcowych. W zeszłym roku otrzymaliśmy patent na „Linię do homogenizacji grysu skaleniowo-kwarcowego”, pozwalającej nam produkować wyroby wyjątkowej stabilności.

Skąd pomysł, żeby iść w tym – jak pan mówi: niełatwym kierunku?

W ostatnich latach wspólnicy jeszcze raz powierzyli mi obowiązek zarządzania firmą, więc mogłem kontynuować swoje pomysły. Trzy lata temu weszliśmy w intensywną falę zmian. Do zrealizowania były dwa duże projekty: jeden mniej wymagający, który wykonaliśmy dość szybko – myślę tu o całej nitce do produkcji kruszyw płukanych – a drugi to nowa przemiałownia. Warto tu podkreślić, że firma od zawsze zajmowała się wydobyciem surowców mineralnych – głównie skalenia – i mieleniem ich na mączkę o różnych frakcjach. Urządzenia mielące, które pracowały u nas jeszcze do października 2019 r., były ponadstuletnie. A wracając do pytania – motorem do tych wszystkich zmian był krach na rynku mączki skaleniowo-kwarcowej. Wcześniej mieliśmy bowiem trzy ciągi mielące, na różne wyroby: kwarc i mączkę skaleniowo-kwarcową. Nagły spadek popytu na mączkę skaleniowo-kwarcową sprawił, że nie opłacało nam się jej dalej produkować. Mieliśmy zatem dylemat – zamykamy instalację i zrównujemy ją z ziemią albo rozglądamy się za innymi możliwościami.

I rozejrzeliście się…

Otworzyliśmy się na inne branże i okazało się, że w naszym kraju zużywa się np. ok. 100 tys. mączki szklarskiej, jest także popyt na mączkę kwarcową w jeszcze drobniejszej frakcji, niż proponowaliśmy – do farb, lakierów, silikonów. Ponadto Polska importuje znaczne ilości mączek produkowanych z innych surowców. Rozpoznając rynek, doszliśmy do wniosku, że warto zaryzykować i rozeznać, jaką instalację zbudować. Zaczęliśmy szukać po najlepszych w świecie producentach urządzeń, bo niestety w Polsce nikt nie proponuje maszyn do tak specyficznego sposobu mielenia. Chcieliśmy produkować gamę wyrobów w różnych przedziałach, jeśli chodzi o granulację, i o różnej jakości. Dwa lata szukaliśmy takiego rozwiązania. Nasze surowce wysyłaliśmy nawet w Brazylii, żeby znaleźć idealną metodę. Finalnie firma Pfeiffer zaproponowała nam nowego rodzaju młyn, który posiada spust obwodowy, co oznacza, że można z niego wysypać mąkę szybciej, a więc sterować granulacją.

Zatem z sercem inwestycji, czyli młynem, łatwo nie było. a co z resztą urządzeń?

Oczywiście dobraliśmy pozostałe urządzenia tak, aby były specjalnie dedykowane do bardzo twardych surowców. Zastosowaliśmy np. seperator z wkładką ceramiczną, dzięki czemu jest on wyjątkowo trwały. Cała inwestycja „na starcie” miała nas kosztować 17 mln zł. Później życie oczywiście wszystko zweryfikowało i doszliśmy finalnie do 22 mln zł. Dla naszego przedsiębiorstwa było to bardzo dużo. Poszukaliśmy więc możliwości dofinansowania i znaleźliśmy takowe przez Bank Gospodarstwa Krajowego. Udało nam się uzyskać 6 mln zł dotacji.

I zbudowaliście wszystko od podstaw.

Jak z każdym nowym projektem bywa – to duże obciążenie psychiczne i fizycznie. Wymagało więc trochę czasu, aby z wykonawcami się poznać i dograć, natomiast kierunek i cel zostały osiągnięte – produkujemy na tym zakładzie. W międzyczasie szukaliśmy pomysłu, jak wykorzystać zwiększone moce produkcyjne. Ku naszemu pozytywnemu zaskoczeniu zainteresowanie jest bardzo duże, ponieważ poza podstawowymi wyrobami, które chcemy produkować, wchodzimy w kooperację z osobami, którzy chcą mielić surowce mineralne i odpadowe różnego rodzaju, np. petalit, bentonit, bazalt, melafir czy szlakę pohutniczą. Jest to nisza, ponieważ poszczególne wyroby sprzedawane są w stosunkowo niewielkich ilościach. Natomiast, jeśli chodzi o pytania ofertowe, które otrzymaliśmy do tej pory, to już brakuje nam mocy w nowym zakładzie. Całe szczęście jest on zaprojektowany modułowo, więc jeśli zajdzie taka potrzeba, będziemy mogli dostawić następny. Ale czy będzie to potrzebne – zobaczymy.

Cały wywiad dostępny w magazynie Surowce i Maszyny Budowlane 4/2019.