Sabina Szewczyk-Wajda: LafargeHolcim przeznaczy ponad 100 mln euro na modernizację Cementowni Małogoszcz. Co dokładnie będzie obejmowała ta inwestycja?

Stanisław Sobczyk: Jesteśmy bardzo dumni z tego, że udało się nam przeforsować tak dużą inwestycję, która wprowadzi Cementownię Małogoszcz w XXI w. Jej zakres jest bardzo rozległy, jednak głównie opiera się na całkowitej zmianie technologii. Wybudujemy jeden nowoczesny, ekologiczny i oszczędny piec z młynem pionowym surowca o wydajności ok. 4 tys. ton na dobę. Zastąpi on trzy wysłużone piece, które pracują w Małogoszczu od 45 lat. Powstanie również nowa, efektywniejsza instalacja paliw alternatywnych, która umożliwi zastosowanie biomasy w szerszym zakresie i pozwoli zminimalizować udział paliw kopalnych w produkcji. To istotny element gospodarki obiegu zamkniętego, gdyż w ten sposób pomagamy rozwiązać problem odpadów, z jakim boryka się dzisiaj cały świat.

Ochrona środowiska i mniejsza energochłonność to zatem główne przesłanki do realizacji inwestycji?

Wdrożenie omawianego projektu od początku było skierowane na zmianę technologii i przede wszystkim znalezienie korzyści finansowych – żeby przekonać decydentów, że zwrot kapitału z tej inwestycji jest realny. Przyjęliśmy tu kilka założeń, w tym 20% redukcji emisji podczas produkcji. O 1/3 zmniejszy się zużycie energii elektrycznej. Warto podkreślić, że po zakończeniu prac będziemy dysponować małą elektrownią, produkującą energię z gazów, które dzisiaj są tracone uciekając do atmosfery. W ten sposób chcemy uzyskać prawie 5 megawatów energii na własne potrzeby.

Jak wyglądają plany co do terminów?

Nad projektem pracujemy już od dwóch lat. Zespół został skompletowany, obecnie zajmujemy się rozbiórką starego pieca nr 3. Ten etap chcemy skończyć do połowy przyszłego roku. Trwają również prace projektowe, wybraliśmy generalnego wykonawcę. Pierwszy klinkier z nowej instalacji chcemy uzyskać pod koniec 2022 roku. Oczywiście potem planujemy stabilizację, także całkowite zakończenie projektu zakładamy na rok 2023.

Polski przemysł cementowy jest bardzo nowoczesny. Czy widać to na przykładzie waszej drugiej cementowni na Kujawach?

Mamy tam wiele nowoczesnych rozwiązań, ale wymienię tylko trzy, z których jesteśmy szczególnie dumni i to one wyróżniają nas nie tylko spośród cementowni w naszej grupie, ale i wśród konkurencji.

Pierwsze w Polsce w pełni automatyczne laboratorium w Cementowni Kujawy: automatyczne pobieranie prób oraz ich przesyłanie pocztą pneumatyczną do centrum robotów. Roboty, które przygotowują próbki do badań, następnie robią analizy, zapisują wyniki i przekazują je do operatora sterowni.

Drugi obszar to utrzymanie ruchu – monitorowanie maszyn krytycznych w systemie online. Wiemy nie tylko, jak pracują, ale także jakie mają zagrożenia i jaka jest ich żywotność, zatem możemy precyzyjnie zaplanować co i kiedy trzeba wymienić. Ten monitoring jest istotny dla naszych potrzeb, ale również dla potrzeb producentów maszyn. Jeśli są oni np. we Francji czy w Stanach Zjednoczonych to widzą online, jak dane urządzenie pracuje. Dzięki temu możemy lepiej przygotować się na zimowe postoje i remonty. Dysponujemy także danymi historycznymi i statystycznymi wykorzystywanymi w innych zakładach LafargeHolcim i możemy z dużym prawdopodobieństwem ocenić, jakie i kiedy określone awarie się wydarzą. Poziom niezawodności w naszych zakładach jest bardzo wysoki i robiąc porównania w Grupie zauważamy, że jesteśmy w światowej czołówce.

Trzecie urządzenie używane jest do wywoływania sztucznych lawin oraz usuwania różnego rodzaju narostów jakie tworzą się w różnych obszarach działalności człowieka czy zjawisk pogodowych. My natomiast stosujemy tzw. działo przemysłowe do zbijania narostów w piecach, cyklonach czy chłodnikach. Jest to taka nowinka, którą dysponuje niewiele zakładów. Dla nas ma to szczególne znaczenie, ponieważ stosujemy dużo paliw alternatywnych, bo ponad 80%. Nie musimy zatem narażać ludzi, tylko interweniujemy z zewnątrz, poprzez precyzyjne strzelanie do tego, co nam przeszkadza optymalnie prowadzić procesy.

Jakie są obecnie największe wyzwania dla polskiego przemysłu cementowego?

Cały sektor jest bardzo nowoczesny, to pokłosie prywatyzacji w latach 90. – wszyscy nowi właściciele byli zobligowani do programów modernizacyjnych, które z sukcesem przeprowadzili. Przez 30 lat zostało zainwestowanych w Polsce ponad 10 miliardów złotych, dzięki temu przestarzała metoda mokra produkcji klinkieru w Polsce już dawno odeszła do lamusa

Dziś główne zagrożenia to emisja CO2 i drożejąca energia. Zatem, naszym celem są nowoczesne, energooszczędne instalacje, które sprawią, że nasze cementownie będą konkurencyjne na rynku. Naszym celem jest “zero” emisji. Cały sektor cementowy podąża w tym kierunku, wszyscy jesteśmy zdeterminowani, aby osiągnąć go jak najszybciej. Jednak nie oszukujmy się – do wyprodukowania klinkieru potrzebna jest temperatura 1450 stopni Celsjusza. Czy to będzie energia solarna, z fotowoltaiki czy z paliw – tego nie przeskoczymy. Najlepiej, aby owa energia była „zielona”, ponieważ chcemy być przemysłem czystym, proekologicznym i neutralnym klimatycznie. To nasze największe wyzwanie.

 

Lafarge zainwestował w ciągu ostatnich 25 lat swojej działalności w Polsce ponad 3 mld zł w innowacje i modernizację swoich zakładów. To ⅓ nakładów całej branży. Dzięki temu zmniejszono emisyjność o 40 proc. W ciągu najbliższych kilku lat planowane jest jej zmniejszenie do 55 proc., tak aby zrealizować cel jakim jest “zero” emisji do 2050 roku.