Nawęglanie próżniowe

Procedura nawęglania próżniowego opiera się na dyfuzyjnym nasyceniu węglem warstwy powierzchniowej metalu. Poprzez rozpad termiczny węglowodorów, pierwiastek ten osiąga bardzo wysokie stężenie w wyjątkowo krótkim czasie (średnio od 3 do 20 godzin). Omawiany zabieg przeprowadzany jest w warunkach próżni. Jego celem jest osiągnięcie zwiększonej twardości oraz wytrzymałości obrabianego materiału. Wspomniana technologia sprawdza się zwłaszcza w przypadku długich, nieprzelotowych otworów.

Nawęglanie należy do procesów niezwykle czystych. Nie ma tu miejsca na przebarwienia, plamy lub różnego rodzaju chropowatości.

Do branż, które najczęściej korzystają z dobrodziejstw tej metody, zaliczyć możemy przemysł motoryzacyjny. Nie mógłby on istnieć, gdyby nie koła zębate, wałki, przekładnie itp., które powstają właśnie dzięki nawęglaniu próżniowemu. Innym obszarem jest lotnictwo. Technika ta znajduje tutaj zastosowanie przy budowie różnego rodzaju części do samolotów.

Azotowanie gazowe

Azotowanie gazowe jest procesem, w którego trakcie materiał jemu poddawany ulega utwardzeniu dzięki wydzieleniu się azotków. Przeznacza się do niego specjalne rodzaje stali, zawierające w sobie dodatki pierwiastków azotkotwórczych, które zostały już wcześniej poddane obróbce cieplnej. Należy jednak zauważyć, że warstwy utwardzone o różnorodnych właściwościach, można wytwarzać na praktycznie każdym rodzaju stali.

Celem tej metody jest wzmocnienie twardości danego stopu oraz zwiększenie jego odporności na korozje i zużycie ścierne.

Azotowanie gazowe znajduje swoje zastosowanie szczególnie tam, gdzie elementy konstrukcyjne narażone są na szczególnie dużą eksploatację. Można tu wymienić np. silniki oraz pompy w przemyśle okrętowym, a także lotniczym i motoryzacyjnym. Bardzo często jest ono także wykorzystywane do produkcji narzędzi do obróbki plastycznej oraz skrawania, a także elementów wytłaczarek i wtryskarek. Procedura ta świetnie sprawdza się w trakcie tworzenia kół zębatych ulepszanych cieplnie, wałów korbowych, krzywek, sprzęgieł kształtowych itp. Zaletą jej stosowania jest zwiększenie trwałości tych narzędzi.

Najważniejsze procesy obróbki cieplno-chemicznej – podsumowanie

Obróbka cieplno-chemiczna to bardzo skomplikowana procedura, która poprzez oddziaływanie cieplne i chemiczne powoduje modyfikację właściwości fizycznych danego stopu żelaza. Do najważniejszych procesów, które wykorzystywane są w jej trakcie, zaliczyć można m.in. nawęglanie próżniowe oraz azotowanie gazowe. Mają one na celu przede wszystkim zwiększenie wytrzymałości i odporności materiału, który poddawany jest obróbce.